Comment sont construites les planches de Wingfoil ?
Les constructions des planches de Wingfoil varient énormément en fonction des marques. En effet, la manière dont votre planche sera construite influencera directement sa qualité, sa longévité et son prix. Se questionner sur la construction des planches de Wingfoil nous semble primordial pour faire le bon choix.
Le design peut parfois nous en mettre plein les yeux. Cependant, il ne faut pas se leurrer. Ce qui fait l’âme et la qualité d’une planche, c’est bien sa construction. C’est dans l’eau que l’on va se rendre compte de la différence: manque de rigidité, de nervosité, fragilité, casse au moindre choc… Tout cela limite la durée de vie de la planche, provoque la délamination du pont ou de la carène, etc. La liste peut être très longue… et couteuse.
Certaines marques vendent des produits avec des constructions très moyennes à des prix très élevés. Hélas, soit les boards sont très lourdes, soit la construction n’est pas à la hauteur des arguments de vente. Elles partent alors rapidement en réparation, le coût d’origine s’envole, en plus du temps et de la qualité structurelle perdus. Une planche extrêmement légère peut aussi être un mauvais signe pour la solidité.
Bien comprendre comment sont construites les planches de Wingfoil vous permettra de faire le bon choix lors de votre premier achat.
La planche est souvent l’élément le plus complet d’un ensemble foil/planche/voile. Il est primordial que cet élément soit aussi d’une qualité supérieure. Le choix de la taille de la planche de Wingfoil est également un critère important à bien prendre en compte avant de faire votre choix. Comprendre la manière dont sont construites les boards de Wingfoil peut donc vous aider à bien choisir votre pack et éviter toute déception.
CONSTRUCTION FULL SANDWICH (CARBONE OU FIBRE DE VERRE)
A partir d’un pain de polystyrène que l’on aura au préalable usiné, on réalise sur toute la planche une stratification en sandwich comme suit: polystyrène – fibre de verre – mousse PVC – fibre de verre puis gel coat de finition. Par définition, une construction full sandwich consiste à attacher deux «peaux de fibre de verre ou carbone», fines mais rigides, à un «coeur» léger et très dense (mousse en PVC ou Airex). De manière standard, on utilise une mousse en PVC de 3 à 5 mm en fonction des modèles de planches construites.
En règle générale la peau interne en contact avec le pain de polystyrène est en fibre de verre. Sur une planche rigide en carbone, on remplace tout simplement la fibre de verre par ce composant. Cette technique apporte un gain de poids, une meilleure rigidité et réactivité de la planche.
Ce type de construction est généralement utilisé en Windsurf. C’est la technique de production est la plus durable et solide du marché. Elle est certes plus coûteuse, mais apporte une qualité incomparable au produit. Et c’est pourquoi nous produisons toutes nos planches de foil rigides de cette manière. Cerise sur le gâteau : Nos boards Sky rider, disponibles en 5’5, 5’8, 6’3 en version carbone ou fibre de verre au choix sont conçues en France, et plus précisément dans le Morbihan, en Bretagne.
Ces planches sont parmi les seules du marché à bénéficier de cette technique de conception sur la carène. Elles font également partie des seules à répondre aux normes standards françaises de protection des travailleurs et des océans (sans peinture au plomb).
CONSTRUCTION MONOLITHIQUE EN FIBRE DE VERRE : UNE SOLUTION BON MARCHE
Cette technique consiste à prendre un pain de polystyrène, légèrement plus dense que celui nécessaire pour la construction full sandwich. Ce pain de polystyrène est recouvert par différentes couches de fibre de verre. Cette construction est moins couteuse car elle ne nécessite que peu d’équipements pour produire ces planches. Elles ont l’avantage d’avoir un prix de construction moins élevé, mais pour une qualité moindre.
Par conséquent, les planches low cost de Wingfoil ont généralement deux à trois couches de fibre de verre ce qui à tendance à les rendre très fragiles, et accélère leur détérioration. D’autres marques, plus soucieuses de la durabilité de leur produit, disposent plus de couches de fibre de verre ou de carbone. Néanmoins, cela va entrainer un surpoids conséquent de la planche, sans pour autant avoir la réactivité et la rigidité d’une board full sandwich.
CONSTRUCTION MONOLITHIQUE AVEC UN RENFORT BAMBOO OU CARBONE
Ce modèle de planche est construit avec un mixte fibre de verre/bamboo ou fibre de verre/carbone. Cette technique est un peu plus efficace que la construction simple monolithique du fait qu’elle apporte un peu plus de rigidité à l’ensemble. Elle consiste à appliquer sur le pain de polystyrène, une ou plusieurs couches de fibre de verre, de rajouter une couche de bamboo par dessus, puis recouvrir de résine.
Cependant, elle reste relativement fragile aux impacts et est définitivement moins rigide et solide que la version full sandwich. La couche de bamboo étant très fine, la rigidité est certes meilleure, mais pas suffisante. Certaines marques parlent de construction full bamboo ou double sandwich bamboo.
Cela consiste à recouvrir le pain de polystyrène d’une couche de fibre de verre puis d’un bambou puis d’une couche de fibre de verre. Il est possible avec cette technique d’augmenter légèrement le poids de charge par rapport à la construction monolithique simple. Néanmoins, tout cela est loin d’être comparable en termes de rigidité et de capacité à encaisser des chocs violents.
Par conséquent, seule la construction full sandwich garantira une rigidité, une solidité et une longévité du produit tout en restant léger.
Ce choix, nous l’avons pris pour toutes ces raisons :
Garantir une qualité de planche au top.
Etre sûr que chacune de nos planches qui sort de l’usine soit identique, grâce un contrôle qualité irréprochable.
Avoir une plus longue durée de vie de nos produits. (Nos premières planches de foil continuent de naviguer sur l’eau depuis plus de 6 ans!)
Garantir le meilleur rapport qualité/prix à nos clients. Bien que nous produisons certaines planches en France, nous sommes moins chers que les grosses marques de l’industrie.
Réduire notre empreinte écologique en utilisant des résines bio-sourcées et en réduisant le coût et le temps de transport.
